Les pièces usinées désignent des composants qui sont transformés à partir de matières premières (telles que les métaux, plastiques, bois, etc.) en formes, tailles et exigences de précision spécifiques par des méthodes de traitement mécanique. Voici une introduction détaillée aux pièces usinées :

Techniques de traitement courantes

◆ Usinage par tournage

Principe : Le tournage est l'une des méthodes de coupe de métal les plus basiques et couramment utilisées, utilisant principalement le mouvement de rotation de la pièce et le mouvement linéaire ou courbe de l'outil sur un tour pour modifier la forme et la taille du brut, le transformant en pièces conformes aux exigences.

Application : Couramment utilisé pour traiter diverses surfaces de corps en rotation, tels que les arbres, disques et manchons. Par exemple, les vilebrequins des moteurs automobiles et les arbres d'entraînement des machines ordinaires sont tous produits par usinage par tournage.

◆ Usinage par fraisage

Principe : Le fraisage consiste à utiliser un outil rotatif à plusieurs arêtes pour couper la pièce sur une fraiseuse, où la rotation de l'outil est le mouvement principal et le mouvement linéaire de la pièce ou de l'outil est le mouvement d'avance.

Application : Peut traiter diverses formes de surfaces telles que surfaces planes, rainures, engrenages et filetages. Par exemple, le fraisage à plat des pièces mécaniques, le traitement des rainures en queue d'aronde des dispositifs de fraiseuse, et l'usinage de cavités de moules de forme complexe reposent tous sur des techniques de fraisage.

◆ Usinage par perçage

Principe : Le perçage est une méthode de création de trous utilisant un foret rotatif sur une perceuse. La rotation du foret est le mouvement principal, tandis que son mouvement axial est le mouvement d'avance.

Application : Principalement utilisé pour percer des trous ; c'est une méthode fondamentale pour créer divers trous, tels que les trous de montage sur les pièces de boîtier et les trous d'huile sur les pièces d'arbre.

◆ Usinage par meulage

Principe : Le meulage utilise des abrasifs pour effectuer une coupe sur la surface de la pièce. Les particules abrasives sur l'outil de meulage effectuent une coupe fine à grande vitesse sur la surface de la pièce, atteignant la précision dimensionnelle et la qualité de surface requises.

Application : Typiquement utilisé dans les situations où une haute précision de surface et une faible rugosité sont requises, telles que les paliers de vilebrequin dans les moteurs et les rails de guidage dans les machines-outils. Le meulage peut atteindre une très haute précision dimensionnelle et des surfaces lisses.

◆ Usinage par alésage

Principe : L'alésage consiste à utiliser un outil d'alésage sur une machine d'alésage pour agrandir ou affiner des trous existants dans une pièce. La pièce ou l'outil d'alésage effectue un mouvement principal de rotation tout en effectuant également un mouvement d'avance.

Application : Particulièrement adapté pour traiter des trous dans des structures complexes et des pièces plus grandes telles que les trous de bloc-cylindres de moteur et les trous de boîte de broche dans les grandes machines-outils.

Sélection des matériaux

◆ Matériaux métalliques

Acier : Connu pour sa haute résistance, bonne ténacité et forte usinabilité, c'est l'un des matériaux les plus couramment utilisés pour les pièces usinées. Selon la teneur en carbone, il peut être divisé en acier faiblement allié, acier moyennement allié et acier fortement allié. Différents types d'acier conviennent à différentes exigences de traitement et scénarios d'application. Par exemple, l'acier faiblement allié est souvent utilisé pour fabriquer des pièces ne nécessitant pas une haute résistance mais une bonne ténacité et usinabilité, comme les boulons et écrous ordinaires ; l'acier moyennement allié peut atteindre une meilleure résistance et ténacité après un traitement thermique approprié et est couramment utilisé pour des pièces mécaniques importantes comme les engrenages et arbres ; l'acier fortement allié a une très haute résistance et dureté et est souvent utilisé pour fabriquer des outils et ressorts nécessitant une dureté élevée.

Fonte : Connue pour sa bonne aptitude à la coulée, sa résistance à l'usure et ses propriétés d'absorption des chocs à des coûts relativement bas. Elle est couramment utilisée pour fabriquer des pièces de forme complexe nécessitant une haute résistance à l'usure, telles que les blocs-cylindres de moteur et les bancs de machines-outils. Selon la morphologie du graphite, elle peut être divisée en fonte grise et fonte ductile ; la fonte ductile possède des propriétés mécaniques supérieures à la fonte grise et est plus largement utilisée.

Métaux non ferreux : Tels que l'aluminium, le cuivre et leurs alliages ont une bonne conductivité électrique, conductivité thermique, résistance à la corrosion et usinabilité. Ils sont couramment utilisés pour fabriquer des pièces avec des exigences spéciales pour ces propriétés, comme des composants conducteurs dans les équipements électriques ou des pièces structurelles dans les domaines aérospatiaux. L'aluminium et ses alliages ont une faible densité et une haute résistance, ce qui les rend largement utilisés dans la fabrication aérospatiale et automobile ; le cuivre et ses alliages ont une excellente conductivité électrique et thermique, souvent utilisés pour fabriquer des fils, câbles, composants électroniques, etc.

◆ Matériaux non métalliques

Plastiques : Connus pour être légers, résistants à la corrosion, posséder de bonnes propriétés d'isolation et être faciles à mouler ; leur application dans l'usinage est de plus en plus répandue. Certains plastiques techniques comme le polyamide (nylon), le polyoxyméthylène (POM), le polycarbonate (PC), etc., ont une haute résistance et résistance à la chaleur adaptées à la fabrication de diverses pièces mécaniques comme engrenages, roulements, boîtiers, etc. Comparés aux matériaux métalliques, les pièces plastiques ont des coûts de traitement plus bas avec une efficacité de production plus élevée tout en offrant de bonnes propriétés d'absorption des chocs et d'auto-lubrification.

Matériaux composites : Fabriqués à partir de deux matériaux ou plus combinés par des procédés composites qui présentent des performances supérieures par rapport aux matériaux uniques. Par exemple, les composites renforcés de fibres combinent des fibres (comme les fibres de verre ou de carbone) avec des matériaux matriciels (comme les résines) pour obtenir des caractéristiques telles qu'une haute résistance, un module élevé, une faible densité ; ils sont couramment utilisés pour fabriquer des pièces structurelles haute performance comme les ailes d'avion ou les carrosseries de voiture. Lors de l'usinage des matériaux composites, des techniques et outils de traitement appropriés doivent être sélectionnés en fonction de leur composition et caractéristiques de performance.

Avantages et limites

◆ Avantages

Haute précision : Grâce à des équipements de traitement précis et un contrôle des processus, une très haute précision dimensionnelle et de forme peut être atteinte pour répondre aux diverses exigences de fabrication de pièces mécaniques de précision. Par exemple, certains composants critiques dans l'aérospatiale nécessitent une précision au niveau micron voire nanomètre qui peut être fabriquée avec précision par usinage.

Capacité à traiter des formes complexes : Capable de fabriquer diverses pièces de forme complexe ; qu'elles aient des structures concaves, des structures à parois fines ou des surfaces courbes spéciales, cela peut être réalisé par des combinaisons de différentes techniques de traitement. Par exemple, diverses cavités dans la fabrication de moules sont traitées par plusieurs techniques d'usinage aboutissant à des formes complexes répondant aux différents besoins de formage des produits.

Large applicabilité : Peut traiter divers matériaux incluant les métaux, matériaux non métalliques ainsi que les matériaux composites couvrant presque tous les matériaux d'ingénierie ; ainsi les applications sont très larges dans de nombreuses industries allant de l'aérospatiale à la fabrication automobile, aux équipements mécaniques, à l'information électronique et aux dispositifs médicaux.

Haute efficacité de production : Avec le développement continu de la technologie de traitement automatisé, l'efficacité de production de l'usinage s'est grandement améliorée. En utilisant des équipements de traitement CNC et des lignes de production automatisées, un traitement continu de multiples opérations peut être réalisé, réduisant l'intervention manuelle et augmentant la vitesse de traitement ainsi que la stabilité de la qualité des produits. Par exemple, dans la production de masse de pièces automobiles, une ligne de production d'usinage automatisée peut produire rapidement et efficacement un grand nombre de pièces conformes aux normes.

◆ Limites

Coût élevé des équipements et outils : L'usinage nécessite divers équipements de traitement spécialisés, tels que tours, fraiseuses, perceuses, meuleuses, etc., ainsi que des outils, dispositifs et instruments de mesure de support. Les coûts d'acquisition de ces équipements et outils sont relativement élevés, en particulier pour certains équipements de traitement haute précision et haute performance, qui sont encore plus coûteux. Pour certaines petites entreprises ou unités avec des besoins de traitement plus faibles, le coût d'investissement peut être important et pourrait limiter leur développement.

Déchets générés lors du traitement : Pendant le processus d'usinage, une certaine quantité de déchets est générée car un excès de matériau doit être coupé à partir de la matière première pour obtenir la forme et la taille désirées des pièces. Cela conduit non seulement à un gaspillage de matériau mais aussi à une augmentation des coûts de traitement et des charges environnementales. Cela est particulièrement évident dans le traitement de matériaux précieux où la perte de déchets est plus prononcée.

Exigences élevées en compétences pour les opérateurs : Les opérations d'usinage nécessitent un certain niveau de connaissances professionnelles et de compétences. Les opérateurs doivent être familiers avec les performances et les méthodes de fonctionnement des différents équipements de traitement, ainsi que maîtriser la technologie de traitement et les compétences en programmation. Les opérateurs manquant d'expérience ou de compétences peuvent entraîner des problèmes de qualité dans l'usinage, tels que des écarts dimensionnels ou le non-respect des normes de rugosité de surface, et peuvent même provoquer des accidents d'équipement et des incidents de sécurité.